10 000 tonnes par jour : rénovation d'une des pistes principales de l'aéroport de Bruxelles

Pour garantir la sécurité lors des atterrissages et des décollages, la piste 25 de l'aéroport de Bruxelles est en cours de rénovation complète. Pour limiter la fermeture et l'impact des travaux, les spécialistes de Willemen Infra et de Top-Off sont au travail 24h/24 et 7j/7. Pour réussir dans les délais, ils reçoivent l'assistance de Topcon.

La piste 25 mesure 3,3 kilomètres de long et 45 mètres de large. Elle a été rénovée pour la dernière fois en 1996. Sur la quasi-totalité de la surface de la piste, les couches supérieures de l'asphalte doivent être concassées et remplacées. Le système d'éclairage (y compris le câblage) de la piste doit également être remplacé, ainsi que le système de drainage.

"Nous rénovons la piste, y compris les accotements et les croisements" affirme John Vastmans, directeur général chez Top-Off. "Nous plaçons deux nouvelles couches d'asphalte dessus. 222 000 mètres carrés, environ 60 000 tonnes. 90 % de ce travail doit être terminé dans les cinq jours. En d'autres termes, nous concassons plus de 10 000 tonnes par jour."

Et ainsi, tant lors de la découpe de la couche d'asphalte existante que lors du déploiement de la nouvelle surface, le temps est essentiel.

Comment gérer un trafic intense sur site

Philippe Grevendonck, Key Account & Project Development Manager chez Topcon Positioning, nous explique le processus. "La couche de goudron existante doit d'abord être retirée. Cela doit se faire par la méthode 2D classique. Après avoir retiré la couche de goudron, nous avons commencé à concasser selon le modèle 3D. Grâce à cette surface concassée 3D, Willemen Infra pourra placer son asphalte à une épaisseur constante."

Quelle technologie utilisent-ils ? "Nous utilisons un système optique pour concasser les accotements selon le projet. Sur la piste proprement dite, nous utilisons un GPS millimétrique 3D", affirme John Vastmans. "Nous concassons la surface avec deux machines en laissant un passage de 3,80 m entre les deux. Ce passage sera fraisé avec la fraiseuse de 3,80 m sans l’installation du guidage 3D. En raison des deux passages, la machine de 3,80 m suivra la conception de concassage 3D à gauche et à droite avec ses patins. Cela permet à la fraiseuse de concasser réellement en 3D sans qu'aucun système ne soit installé physiquement."

"Le plus grand défi de ce projet est le transport constant de matériaux sans interruption", explique Philippe Grevendonck. "À une phase donnée, il y avait 20 pelleteuses ici, 30 camions à benne, 20 remorques et 5 fraiseuses en même temps... Un trafic énorme. Nous avons pu surmonter ces obstacles à l'aide du GPS millimétrique."

Une façon beaucoup plus rapide de travailler

"Il y a toujours cinq lasers configurés sur le projet", explique monsieur Grevendonck. "Toutes les machines peuvent sélectionner le laser de leur choix à leur portée. Un seul laser peut guider simultanément plusieurs fraiseuses. Ainsi, nous avons réellement relevé notre plus grand défi avec la technologie du GPS millimétrique."

"Ça marche très bien", dit Jan Eikenaar, conducteur de travaux chez Top-Off. "Nous sommes en avance sur le planning. C'est toujours une position favorable. Le client est très satisfait. Notre travail a fait l'objet d'un contrôle de qualité et nous sommes largement restés dans les tolérances."

Jusqu'à présent, ils n'ont travaillé ainsi que sur de plus petits projets. "Cette fois-ci, ce projet est tellement gigantesque que nous avons impliqué des machines supplémentaires et des personnes supplémentaires, car nous travaillons par roulements de 24 heures. Topcon nous a apporté une aide très précieuse avec sa technologie, ainsi que son personnel."

Jan Eikenaar ajoute avec enthousiasme : "La technologie de Topcon nous permet d'effectuer un concassage rapide et précis selon la conception 3D, sans être aux prises avec les mouvements de transport constants. C'était une tâche beaucoup plus difficile auparavant. Cette méthode de travail est beaucoup plus rapide. Je suis convaincu qu'elle est moins chère et que les marges d'erreur sont au plus bas."

Outre une utilisation améliorée de la piste pour les pilotes et les passagers, le succès de cette rénovation nous permet également de lui assurer une durée de vie de 15 ans.